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Le secteur d’activité Adhesive Technologies de Henkel a renforcé la place de sa gamme Bonderite L-FM FL de revêtements polymères sur le marché de la conversion des métaux utilisés dans les opérations de formage à froid. Ce procédé Bonderite L-FM FL optimisé rend le traitement moins complexe – on passe de dix étapes à seulement une ou deux – et il se fait rapidement un nom parmi les meilleures solutions pour la production de boulons et de vis destinés à l’industrie automobile.
Les aciers à teneur moyenne en carbone ou en éléments d’alliage, de classes 8.8., 9.8, 10.9 ou 12.9 pour la fabrication de pièces de fixation filetées formées à froid, nécessitent l’application préalable d’un traitement de conversion de surface visant à appliquer un fin revêtement adhésif qui facilite la déformation et garantit la grande qualité du produit fini. Dans l’industrie automobile, ces vis et boulons formés à froid entrent dans la fabrication d’un grand nombre d’éléments pour lesquels les niveaux d’exigence sont très élevés : moteurs, blocs-moteurs, suspensions, gorges, etc.
Les procédés conventionnels reposant sur la phosphatation au zinc ou l’utilisation de savons réactifs, bien que très employés pour le prétraitement des métaux formés à froid, présentent plusieurs inconvénients. Ils sont notamment très acides, consomment une grande quantité d’énergie et produisent des boues phosphatées. Par ailleurs, ils peuvent compter jusqu’à dix étapes , du dégraissage initial à l’activation en passant par le décapage, la phosphatation et le savonnage sans oublier les rinçages intermédiaires.
« Avec Bonderite L-FM FL, Henkel apporte une solution innovante à toutes ces difficultés. Il s’agit d’un procédé souple en une seule étape, particulièrement rentable et efficace sur le plan écologique puisque les émissions de CO2 et la consommation d’eau sont réduites », précise Emilio Bucci, Responsable commercial de la division Formage à froid pour Henkel Europe.
Bonderite L-FM FL est un revêtement polymère non réactif à base d’eau qui rend la conversion des surfaces métalliques beaucoup plus écologique. Étant donné que le revêtement adhère physiquement à la surface, sans aucune réaction chimique, les seules substances qui se dégagent pendant le séchage préalable à l’opération de déformation à froid sont aqueuses. Appliqué en une seule étape, Bonderite L-FM FL élimine les étapes de rinçage et permet donc de réduire considérablement la consommation d’eau. Son utilisation nécessite également moins d’énergie et rejette donc moins de CO₂ dans l’atmosphère. De plus, lorsque les pièces formées à froid doivent être déphosphatées pour un dernier traitement à chaud, le revêtement polymère est plus facile à retirer. Un nettoyant déphosphatant faiblement concentré suffit, ce qui représente là encore une économie de ressources.
Outre ces points forts en matière de protection de l’environnement, la technologie Bonderite L-FM FL se distingue également car elle est beaucoup plus simple à utiliser qu’un procédé de phosphatation au zinc. Tout se fait dans un seul bain. Résultat : moins d’usure et moins de maintenance. En fonction des propriétés de leur surface, les matières premières nécessitent un sablage, un décapage ou une neutralisation ; mais le cycle de conversion est fondamentalement réduit à une seule étape. Sa température, comprise entre 40 °C et 50 °C, permet de véritables gains de temps et d’énergie. La productivité est également stimulée par le grand pouvoir lubrifiant et l’excellente résistance à la pression du Bonderite L-FM FL, bien meilleures que ceux des procédés conventionnels de phosphatation au zinc. Ces caractéristiques, déjà démontrées par plusieurs applications à l’échelle industrielle, prolongent la durée de vie des matrices d’extrusion.
« Très avantageux financièrement et respectueux des objectifs en matière de développement durable, Bonderite L-FM FL est considéré comme le procédé de prétraitement des surfaces métalliques pour le formage à froid le plus efficace et le plus responsable. C’est désormais la technologie industrielle privilégiée sur le marché mondial, notamment dans le secteur très exigeant des vis et boulons pour l’automobile », souligne Emilio Bucci. Il ajoute : « Ce procédé est si simple qu’il peut être facilement intégré aux chaînes de production, mais aussi aux lignes de production par lots. »
Aux fabricants de pièces formées à froid soucieux d’optimiser la productivité des procédés Bonderite, Henkel recommande le système automatique de contrôle des lignes Lineguard. Modulaires, les configurations matérielles et logicielles de Lineguard peuvent assurer une gestion précise et efficace des bains ; ou même un contrôle entièrement automatisé des opérations de prétraitement. Doté des dernières technologies API et IHM et de capteurs très performants, ce système est installé en toute simplicité par les spécialistes Henkel pour fournir à chaque client une solution adaptée à ses besoins ; notamment la collecte de données sur la réalisation du procédé et la mise à disposition d’une documentation complète.
