차량 표면 처리 분야의 지속가능성

완성차 업체들은 그동안 금속 전처리 니즈를 해결하기 위해 인산아연 공정을 주로 사용해 왔습니다. 그러나 이제는 산화지르코늄을 사용하는 보다 친환경적인 새로운 공정이 이를 대체하고 있습니다.

이번 "헨켈과 함께하는 자동차 여행(On the Road with Henkel)"에서는 산화지르코늄이 어떻게 방식성을 향상하고 환경 보호에 크게 기여하는지 살펴보겠습니다.

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화자 1: [00:00:00] 완성차 업체들은 그동안 금속 전처리 니즈를 해결하기 위해 인산아연 공정을 주로 사용해 왔습니다. 그러나 이제는 산화지르코늄을 사용하는 보다 친환경적인 새로운 공정이 이를 대체하고 있습니다. 이 새로운 기술이 어떻게 방식성을 향상시키고 환경 보호에 크게 기여하는지 알아보기 위해 우리는 지금 미시건 주 디트로이트 인근에 위치한 헨켈 시설에 와 있습니다.

[음악]

화자 2:지난 65~70년 간 자동차 업계 고객들은

주로 인산아연을 사용해 도장 전 금속 차체의 전처리를 해왔습니다.

그러나 여기에는 아연, 니켈, 망간, 인산염이 포함되어 있으며, 이들 모두 환경에 악영향을 미칩니다. 이 공정은

수조를 가열하는 데 상당한 에너지를 소비하고,

엄청난 양의 물이 사용된 후 배수되어 폐수로 처리됩니다.

최근 헨켈은 인산아연 공정을 대체할 수 있는

산화지르코늄 전처리 기술을 개발했습니다. 이 재료는 인산아연에 들어 있는

중금속들을 포함하지 않습니다.

헨켈은 매디슨 하이츠에서 자동차 OEM 공정의 시뮬레이션을 위해

여러 시설을 운영하고 있습니다. 차체 라인을 인산아연에서

산화지르코늄으로 전환하면 무엇보다 라인을 줄일 수 있습니다.

이렇게 라인이 단축되면 고객은 물 사용량을 크게 줄일 수 있습니다. 구체적으로 유닛당 85리터만큼 물 사용량을 줄일 수 있습니다. 수조 가열의 경우 보통 75,000 갤런의 수조를

최고 125~130도까지 가열합니다. 그러나 헨켈이 개발한 새로운 공정을

도입하면 가열이 필요 없기 때문에 에너지 비용을 70%가량 절약할 수 있습니다.

자동차 업체는 강철에서

알루미늄으로 전환하면서 여러 문제들을 해결해야 합니다. 헨켈은 몇몇

간단한 변경을 통해 산화지르코늄을 기존 공정에 바로 적용할 수 있으며,

기존 시설은 거의 그대로 사용할 수 있도록 합니다. 차체에서 사용되는 알루미늄의 비율은 현재 5~10% 정도인데

향후 약 25%까지

늘어날 것으로 예상합니다. 이러한 변화로

경량화에 있어 커다란 기회를 열리며,

헨켈은 신제품 개발을 통해 이러한 니즈를 부응하고자 노력하고 있습니다.

헨켈은 에너지와 물 소비를 줄이는 제품을 제공하여

미래 세대를 위한 환경 보전에 힘쓰고 있습니다.

[음악]

[오전 12:02:28] [오디오 종료]