Sostenibilidad en aplicaciones de tratamiento de superficies de vehículos
Tratamiento de superficies sostenible para metales ligeros en la fabricación de automóviles
Los fabricantes de automóviles en general han recurrido al fosfato de zinc para sus necesidades de pretratamiento de metales. Pero la tradición está siendo reemplazada por un proceso más nuevo y más respetuoso con el medio ambiente que se basa en el óxido de circonio.
En la sección "En la carretera con Henkel" analizamos de cerca cómo el óxido de circonio está avanzando en la prevención de la corrosión a la vez que proporciona un importante impacto ambiental.
TRANSCRIPCIÓN DE VIDEO
Ponente 1: [00:00:00] Tradicionalmente, los fabricantes de automóviles recurrían al fosfato de zinc para sus necesidades de pretratamiento de metales pero la tradición está siendo reemplazada por un proceso más nuevo y ecológico que se basa en el óxido de circonio. Así que aquí estamos en la carretera con Henkel cerca de Detroit, Michigan para aprender cómo esta nueva tecnología está mejorando los procesos de prevención de la corrosión a la vez que proporciona una importante mejora para el medio ambiente.
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Ponente 2: Así, probablemente durante 65 o 70 años, los clientes de la industria del automóvil han usado fosfato de zinc para preparar carrocerías de metal para pintura, que contiene zinc, níquel, manganeso y fosfato, todos los cuales tienen un impacto ambiental. Se necesita una cantidad significativa de energía para calentar el baño y luego consume una gran cantidad de agua que debe eliminarse por el desagüe y tratarse como residuo.
Recientemente, hemos desarrollado un pretratamiento de óxido de circonio que es una alternativa al fosfato de zinc. Este material no contiene los mismos metales pesados que contiene el fosfato de zinc.
En Henkel en Madison Heights tenemos varias instalaciones diferentes para simular procesos OEM de automóviles. Cuando convertimos una línea de carrocería de fosfato de zinc a óxido de circonio, lo principal que hacemos con el agua es acortar la línea. Y acortando la línea, un cliente puede usar menos agua. De hecho, podemos reducir el consumo de agua en 85 litros por unidad o más. Normalmente, se calentaba un baño de 75,000 galones para decir 125 o 130 grados. Entonces, cuando operamos nuestro proceso no tenemos calor alguno y podemos ahorrar alrededor del 70% del costo de la energía.
Cuando una empresa automotriz está migrando del acero al aluminio hay una variedad de problemas diferentes con los que tienen que lidiar. Y con algunas modificaciones menores, podemos instalar óxido de circonio directamente en ese proceso y usar las instalaciones existentes con muy pocos cambios. Esperamos que el 25% de las carrocerías de los vehículos migren al aluminio; actualmente, únicamente entre el 5 y 10% de la las carrocerías contienen aluminio. Se trata de una gran oportunidad para el ahorro de peso y Henkel está intentando abordarlo a través del desarrollo de nuevos productos.
Reducimos el consumo de energía, reducimos el consumo de agua y hacemos todo esto para tratar de conservar nuestro medio ambiente para las próximas generaciones.
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